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【专家解说】：硫铁矿制酸新工艺，属于硫铁矿焙烧制酸和烧渣选取铁矿技术领域。包括原料处理和焙烧工序，焙烧工序中硫铁矿经焙烧炉在750～800℃氧化焙烧。另一种硫铁矿制酸新工艺还包括原料处理和焙烧工序，其特征在于硫铁矿经脱硫焙烧后的烧渣在550～570℃下经还原剂还原。本发明通过简单的制酸工艺改进和烧渣的还原处理，能够将硫铁矿烧渣内的铁转化为可磁选的四氧化三铁，使用弱磁磁选机分选能够得到极高品位的铁矿粉，烧渣中铁矿的磁选率能够达到95～96％，不仅能够提高硫酸制酸企业烧渣处理的经济效益，还可以缓解我国钢铁企业的原料紧张的局面，提高我国资源的利用效率。本发明可适用各种品位硫铁矿制酸企业的制酸和选矿工艺。



1、焙烧技术的自主创新和装备的国产化
焙烧工艺是硫铁矿制酸工艺中核心技术，也是生产中事故多发的部位，在当时我国仅有两套大型硫铁矿制酸装置中的焙烧技术和关键设备都是进口的，因本项目无外汇来源，故必须立足技术的自主创新和装备国产化。
（1）工艺流程：焙烧工序国外流程是焙烧炉——废锅——电除器；而国内流程是：焙烧炉——废锅——旋风除尘器——电除尘器。国内技术比国外多一道旋风除尘，要多消耗动力。考虑到本项目使用硫精砂（超细矿）为原料，焙烧炉烧渣全部随炉气带出。加之当时南化引进电除尘器开得不好，酸洗净化改水洗作业，大量污水外排，污染环境，为此本项目采用国内流程。
（2）焙烧炉：炉子设计因原料而异。铜陵项目用超细矿，国内无此经验，而南化引进鲁奇公司设计的焙烧炉恰好也是细矿，经消化吸收又结合本项目原料特性略作调整，取得了先进工艺指标和宽松调节范围。对其不足处：如炉内盘管移热方式由水的强制循环改为自然循环；炉子床层供料点由三处进料改为二处进料（一处定量，一处自调）；硫精砂落料点位置由床层的边缘移至中部＞诵薷氖贡荷章煽俊⒓蚧侄啪缚笤诖膊闵隙鸦投氯?BR>（3）废热锅炉：硫铁矿制酸因炉气带渣尘都采用水管型锅炉，按炉气在炉内走向分横流（水平流）型和W流（错流）型两种。国内只有W型废热锅炉，具有重量轻、体积小等优点，但因气流流向和速度多变，炉管和隔板抗磨性差，致后期管子爆裂事故不断，为焙烧工序最薄弱环节。为此本项目以国内最有经验杭州锅炉厂作为攻关合作伙伴，他们消化吸收国外技术，增设前置炉气沉降塞，分离大颗粒渣尘，从而减缓对下流炉管磨蚀，与此同时还出重金购买上硫厂防磨蚀专有技术，使管子和隔板局部防磨蚀得到加强，基本实现在大修期内不爆管目标。
（4）电除尘器：电除尘器作为最后一道除尘设备，将出设备炉气含尘降至200mg/m3以下，这样下游冷却洗涤系统只排放少量含尘稀酸即可达到平衡，否则将排放大量含尘酸性废水。当时南化和上硫厂二台电除尘器都没开好，为此本项目以国内最有经验的上海冶金矿山机械厂作为攻关合作伙伴，他们借鉴引进专利设计结构合理，耐温高的除尘器壳体，又借凭他们多年从事硫酸电除尘器设计经验，配置极板和极线，使电除尘器投运后其性能超过引进设备。加之进电除尘前气体经过一道又一道除尘，含尘较低，这样即使出现一个电场（共三电场）故障停开，仍能确保工艺指标。
2、用好引进设备为今后大型硫酸装置国产化打下基础
本项目利用加拿大政府贷款按规定从加方采购不锈钢转化器、酸冷却器、管式酸喷淋器等设备，又由加方转口引进SO2主风机、稀酸泵、浓酸泵等，这些设备均较先进。
为节约用汇，SO2主风机单机无备机操作，设计采取措施提高干吸塔除雾效率，确保安全运行；转化器壳体不能承受较大管道推力，设计对进出转化器大口径高温气体管道均采用波形补偿器补偿，大大减少管道的热应力和为回收干吸工序的低位能热，在中间吸收塔系统酸侧，设计增设锅炉给水预热器与酸冷却器并联使用，使用效果很好。以上技术在国内首次应用均取得了成功经验。
引进的不锈钢转化器具有结构合理、紧凑和重量轻特点，经消化吸收创新，设计出结构简单、体形更小、重量更轻的转化器，在国内迅速得到推广。一些机泵的特性和选材等关键技术也被国内所吸引，为今后大型硫酸装置国产化打下基础。
3、做好废副利用，建设环境友好型社会
铜陵磷铵厂毗邻城市，紧靠长江又处在城市取水口的上游，因而治理好环境更显得重要。本项目从利用好废副入手，重点抓废气治理和废液回用。顺利通过环保部门验收并得到好评。
废渣：硫酸装置排放烧渣，因其残留硫含量低，全部售给水泥企业作辅料利用，且有不菲的收入。
废气：硫酸装置采用二转二吸工艺，转化器一段的一部分和四段使用活性较好的进口催化剂，提高转化率，确保尾气达标排放。细矿干燥尾气采用湿法洗涤，比起其它企业用干法除尘环境卫生状况有明显改善。
废液：硫酸装置采用酸洗净化工艺，只排放少量含尘稀酸，经澄清后送磷酸装置回用，既回收硫酸，又无废液排除，铜陵厂至今仍停开厂区内污水处理装置，这在国内是罕见的。
在1994年我国硫酸产量约1500万吨（其中硫铁矿制酸约占80%），是由500多家企业700多套装置生产的，可见当时我国硫酸装置规模很小，又存在工艺技术落后和环境治理差等问题。本项目首次以自主技术，实现装置的大型化；采用沸腾焙烧、余热回收、酸洗净化和二转二吸先进工艺；环境治理达标并实现单系列、单主机、年累计300天以上操作的良好业绩。本项目投运对推进我国硫酸工业的发展和技术进度具重要意义。为此获得国家“八五”科技攻关嘉奖，国家科技进步二等奖。化工部科技进步一等奖和优秀设计一等奖等奖项。
时隔10年，又为铜陵硫酸二期和宁国两家企业各设计一套年产20万吨硫铁矿制酸装置，并在此基础上再创新。采用横流式锅炉替代W型锅炉；板式冷却器系统替代间冷器；全新的干吸系统替代传统系统；自主开发的不锈钢转化器；节能型开工预热器和先进的DCS系统等。两套装置都已顺利投产。为硫酸行业中又添一支技术先进的生力军。