TDA75单晶硅太阳电池（SJ/T 10173-91）

1主题内容与适用范围 　　本标准规定了地面用TDA75单晶硅太阳电池的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。 　　本标准适用于以单晶硅为基体材料，采用常规工艺生产的地面用直径为75mm太阳电池。 　　2引用标准 　　GB 191包装储运图示标志 　　GB 2296太阳电池型号命名方法 　　GB 2829周期检查计数抽样程序及抽样表 　　GB 4122包装通用术语 　　GB 6493地面用标准太阳电池 　　GB 6495地面用太阳电池电性能测试方法 　　GB 2297太阳光伏能深系统术语 　　GB 12632单晶硅太阳电池总规范 　　3技术要求 　　3.1外观 　　3.1.1表面状况 　　电池的颜色应均匀一致，无明显花斑。不得有裂纹、划痕及污垢；在π/2rad范围内应不超过两处崩边。崩边点间距不大于30mm，其深度不超过硅片厚度的合，面积不大于1mm2。 　　3.1.2受光面栅线 　　a.主栅线应均匀、完整。 　　b.栅线边界应清晰。主栅线与细栅线连接处允许有1mm以下断点；细栅线允许有长度在2mm以下脱落.其断点与脱落点总数目应不超过栅线总条数的1/5。 　　c.栅线图形中心点与电池表面圆心点应重合。误差不大于0.50mm。 　　3.1.3下电极 　　电池下电极表面应平整。边界清晰。3mm2以下的挠边、脱落与鼓泡等表面缺陷面积象计值不得超过5mm2。 　　3.1.4减反射膜 　　电池减反射膜应均匀，色泽一致，无明显花斑。 　　3.2外形尺寸 　　电池直径为75±0.50mm。厚度为0.30-0.50mm。 　　3.3电性能参数 　　电池电性能参数应符合表1各项规定。 　　3.4温度交变 　　电池经85℃、室温、一45℃的温度交变环境中循环5次后，电池不得有裂纹、电极不脱落、 　　减反射膜不变色，测试转换效率下降值应不大于试验前原值的5%。 　　3.5减反射膜附着力 　　电池经去离子水煮沸15min。取出在室温干燥后，经绘图软橡皮擦膜20个来回不脱落，测试短路电诚下降值应不大于试验前原值的5%。 　　3.6电极附着力 　　电池主栅线焊点经不小于0.4N/mm2垂直静拉力拉试后不脱落。再经0.2N/mm2能覆盖电池全面积的涤纶胶带对电池的双面拉试一次后，测试转换效率下降值应不大于试验前原值的5%。 　　3.7高温、高湿贮存 　　电池在温度为85℃、相对湿度为90%-95%的环境中贮存48h、室温放置4h后，外形无损伤，测试转换效率下降值应不大于试验前原值的5%。 　　4试验方法 　　4.1外观 　　4.1.1表面状况 　　目视和使用通用重角器测量。 　　4.1.2受光面栅线 　　目视和利用测量显徽镜测量。测量显微镜精度不小于0.01mm。 　　4.1.3下电极 　　方法同4.1.2条。 　　4.1.4减反射膜 　　目视。 　　4.2外形尺寸 　　使用游标卡尺测量。游标卡尺精度为0.02m。 　　4.3电性能参数测量 　　4.3.1电池电性能参数测试方法按GB 6495中2.4、3.2和4.1-4.6条规定测量。 　　4.3.2标准条件下测试值的计算 　　4.3.3非标准测试条件下测试值的换算方法按照GB 6495中2.5条规定。 　　4.4温度交变 　　电池由室温放入低温箱中，开始降温。降温速度为10±2℃/min，待降至一45±3℃时停留2min，然后开箱自然升至室温取出。放置2min，再放人电热干燥箱中，由室温以10±2℃/min的速度升温。升至85±2℃后停留2min，开箱自然降至室温取出，放置2min。此为一个温度交 　　变循环。电池经5次循环后，用无水乙醉棉球擦拭千燥。 　　4.5减反射膜附着力 　　按GB 12632中4.7条。 　　4.6电极附着力 　　将一根长50mm，宽2mm，厚0.2mm的紫铜精一端焊接在电池受光面的主栅线粗端上。 　　焊点为2×2(mm2)，将电池受光面向下放在架台上，而后在铜箔的另一端垂直于焊接面向下进行拉力试验，在10s内逐渐加力至1.6N不脱落。 　　电池焊点经拉力试验合格后.用宽度大于75mm、拉力为0.2N/mm2的涤沦胶带均匀粘贴在电池正面上，顺主栅方向，与电池面呈1800夹角。用不大于15mm/s的速度匀速拉试一次；然后再以同样的条件粘拉背电极一次。 　　4.7高温、高湿贮存 　　将电池由室温放入已达到温度为85±2℃，相对湿度为90%-95%的恒温恒湿箱中，贮存48h后取出，干燥，在室温下放置4h。 　　5检验规则 　　5.1交收检验 　　5.1.1由生产厂检验部门对交验的电池进行全检.其中有一项不合格者，该电池视为不合格产品。 　　5.1.2 　　交收检验项目、顺序和技术要求按3.1、3.2和3.3条规定。 　　5.1.3交收检验方法按4.1、4.2和4.3条规定。 　　5.2例行检验 　　5.2.1电池每年例行检验一次。 　　5.2.2例行检验按GB 2829规定采用一次抽样方案。其判别水平、不合格质量水平(RQL)。 　　试验项目、顺序、技术要求和试验方法按表2规定。 　　5.2.3凡具有下列情况之一者，必须进行例行检验： 　　a.新产品试制定型鉴定； 　　b产品生产工艺有较大变动，可能影响产品性能时； 　　c.产品停产超过半年童新恢复生产时； 　　d.国家质量监督机构提出进行例行检验要求时。 　　6标志、包装、运轴、贮存 　　6.1标志 　　6.1.1产品标志：产品标志印刷在产品内包装上。格式见附录A。 　　6.1.2包装标志：印刷在产品外包装表面上。应有：收发货标志(品名、规格、毛重、净重、收货单位、收货人、发货单位、发货人)；包装储运图示标志(小心轻放、怕热、怕湿、禁止滚动)，标志应符合GB 191中图1、4、6、8的图示规定。 　　6.2包装 　　6.2.1内包装：将指定数量的同性能参数的电池采用软包装形式密封包装；也可单片包装。 　　6.2.2外包装：包装箱采用有一定刚性的包装材料制成，外、内包装之间镶填防震缓冲材料。 　　包装箱应满足正常运输条件要求。体积应符合运输规定。 　　6.2.3包装箱内应有： 　　a.产品合格证书； 　　b.产品说明书； 　　c.装箱单。 　　6.3运输 　　电池在有外包装的情况下运输，运输过程中禁止与有挥发性、腐蚀性的货物混装、混运。 　　6.4贮存 　　单体电池在封装前，应分批贮存在干燥器或真空干燥箱中；贮存环境应为通风、干燥、无腐蚀性气体的室内。对贮存期超过半年的单体电池在封装或出售时应对外观与电性能参数进行抽检或全检。