风电关键部件“卡脖子”难题待解

　　疫情就像一面放大镜，将风电产业原有的产业链“吃紧”问题进一步凸显出来，也促使风电业内更深思考：如何破解我国风电产业链的“卡脖子”问题。

　　供应链“吃紧”状况进一步凸显

　　记者从多位风电业主处证实，虽然不少风电企业复产复工、加速抢工期，但受风电部件不足及运输等影响，实际施工进度仍将落后预期。

　　中国可再生能源学会风能专业委员会秘书长秦海岩近日预测，国内疫情虽已得到有效控制，但风电产业所受影响还远未消除。陆上风电项目建设工期至少延误6个月以上，海上风电项目受施工窗口期和国际供应链制约更为严重，项目工期至少延后8-12个月。

　　实际上，叶片和主轴承等关键部件供应“吃紧”在疫情之前已开始显露。去年，风电存量项目加速抢装，风电行业却尚未做好产业链环节的全面应对，叶片、主轴承等部件生产商早已爆单。只是在疫情这个放大镜下，我国风电供应链短板格外凸显。

　　在曾兼任过华电海兴风电项目经理、中国能源建设集团北京电力建设有限公司（专业）子公司副总经理肖栋看来，疫情暴发后，我国许多风机部件的生产陷入停滞，直接导致风电供应链紧张；在疫情的影响下，劳动力流动受阻，不少零部件厂商处于“用工荒”的境地。“此外，风电物流环节复杂，涉及多省市的海运、陆运、吊装、港口卸船、滚装滚卸等环节，各地开工时间不一、生产配套、交通运输等问题必然会影响到影响风电零部件的供应。”

　　南高齿一位不愿具名人士向记者坦言：“订单有严格的交货期限，在疫情全球蔓延的情况下，风电部件的交付周期更长了。如今，风电部件的空运价格已经翻了三四倍。纵观全球疫情发展趋势，风电部件空运价格还会再涨，空运价格上涨必将加剧风电部件供应紧张。”

　　关键部件面临“卡脖子”

　　回顾近年风电设备国产化进程，一大批企业积极从事风电零部件的开发生产，扩大完善了生产供应体系，我国风机部件基本实现国产化。叶片、齿轮箱、发电机等部件的制造能力已接近国际先进水平，能够满足主流机型的配套需求，并开始小批量出口。轴承、变流器和控制系统的研发也取得了重大进步，并开始批量供应国内市场。塔筒、轮毂、机舱等部件的生产能力完全满足国内市场需求，并向国际市场供货。但是，主轴承、齿轮箱轴承等风电关键部件仍然受制于人，尤其是高端风电主轴承市场，长期被SKF、FAG、罗特艾德勒等跨国巨头所垄断。

　　“以风电主轴为例，设备研发成本较高、技术更新快，且风电设备大多工况环境恶劣，对相关设备可靠性和稳定性要求高，国内企业在该领域尚未完全突破。”一位风电项目业主人士对记者表示。

　　目前，风电主轴市场长期被外企占据半壁江山，大兆瓦风机配套轴承更是毫无悬念全部被外企垄断。即便是国内轴承龙头企业瓦轴集团，能够生产的最大轴承也仅为7MW。而今明两年，我国海上风电将更多安装8MW及以上机型。除了产品容量的大小之外，国产主轴与进口主轴的更大差距则在于产品的稳定性和可靠性。

　　在一位风电设计院专家看来，经过近几年风电行业快速发展，我国风电设备制造已经达到中高端水平，形成具有竞争力的风电装备全产业链。而由于产业转移表现出“粘性”特征，风电设备企业过于依赖现有的经济增长方式，另辟技术升级改造路径尤为艰难。这也是为什么诸多风电设备制造企业宁愿待在“舒适圈”的原因。

　　需要时间积累和政策扶持

　　如今，全球风电产业正加速向中国转移，维斯塔斯、西门子-歌美飒、GE三大跨国巨头的风电塔筒、铸件、主轴、叶片等风机供应链均已延伸至中国。这些跨国巨头的标准体系、质量管理也有助于国内配套企业进一步提升产品的稳定性和可靠性。

　　受访的业内人士一致认为，短期内，设备部件高端产品依然要依赖国外企业，风电设备关键部件国产化任重道远。为不再长期受制于人，亟需解决风电关键部件国产化这块“心病”，降低对外依赖程度。

　　秦海岩对记者表示，“关键部件国产化率低不是风电产业特有的问题，是很多产业面临的共性问题。在轨道交通等其他行业，高端重载轴承、IGBT同样依赖进口，这是我们基础工业落后的表现。而改变现状需要长时间的积累，更需要相关政策支持。”

　　肖栋建议，国家在税收等方面给予设备企业一定程度的政策倾斜，为设备企业投融资、 研发创新、 产能扩张创造良好环境。“此外，为加快风电关键零部件国产化，一方面可与国外企业合作，成立合资企业，共同研究风电部件技术，提升风电部件生产水平；另一方面，国内风电行业的龙头企业也要形成合力，实现资源互补，共同提升风电零部件制造技术。”